动力电池如何标准化？

　　我国动力电池标准化制造问题由来已久，多年来，国内包括政府、车企、电池企业、标准制定机构在内的各方都想牵头制定相关标准。媒体亦不时传出类似“动力电池标准有望统一 发改委牵头近10家车企”的消息。但是迄今为止，动力电池在标准化制造上一直是“雷声大、雨点小”，我国动力电池行业还处在电池路线各不相同、电池型号繁杂、产量分散的较为无序的状态。

　　近日，据外国媒体报道，日本日产欲出售其在汽车能源供应公司(简称AESC，日产电动车的电池供应商)51%的股份，转而向第三方供应商韩国LG 化学采购电池，以开源节流、降低电池成本。业内人士分析，日产此举将为行业开辟一条“整车厂不把控动力电池”的新路，进一步在国际范围内促进车用动力电池单体乃至成组电池的标准化。

　　众所周知，纯电动汽车中动力电池模块占整车成本的比例接近50%。如果整车厂商要降低电池成本，在材料和人工成本居高不下的形势下，“标准化制造、规模化制造”是降低电池成本的根本途径。从日产意图出售动力电池业务降低电池成本的举动来看，动力电池的标准化制造问题不仅在国内是个难题，在国外也不例外。那么，动力电池标准化制造为何如此难解，从长远来看究竟有无破解之道呢?

　　标准化之路“道阻且长”

　　目前，从国内到国外，新能源汽车厂商大多根据自身生产条件定制动力电池产品，所使用的动力电池在形状、容量、材料上均各不相同，而且大多自己成组。这使得国际范围内的电池标准化制造很难实现，也直接导致电池的制造成本居高不下。

　　以三款经典的电动汽车日产LEAF、雷诺和特斯拉为例，三家汽车厂商基于产品的定位、电池技术掌握程度等多方面的因素，选择的电池种类、容量、个数和热管理系统就大相径庭(详情参见下图)。特斯拉的优势在于电池管理系统，短板在于单体电池领域的积累不足，因而选择直接从松下购买技术成熟度高、一致性好的18650型电池;而日产从材料解析到单体电池设计再到模组管理都有丰富的经验，因而选择容量较大的层叠式锂离子电池。

　　国内动力电池制造标准不统一的状况比国外更加严峻。不同电动车企的电池路线、电池规格和测评要求不同，导致动力电池型号繁杂，电池产量分散。业内人士表示，我国动力电池行业内缺乏统一的生产标准，电池缺乏通用性，无法达到标准化、规模化生产，这不仅增加了电池生产成本，也阻碍了动力电池梯次利用的发展。如果国内动力电池产业长期缺失统一标准，未来我国或将引用国外电池制造标准，这意味着整个电池产业链将向国外倾斜，在装备制造、电池成组、电池打包等环节上也要受制于国外。

　　标准化之难，难在哪里?

　　据业内人士分析，我国动力电池标准化制造进程之所以如此缓慢，主要因为以下几点原因：